Słów parę o lokomotywie.

Zgodnie z wikipedią i wójkiem google:
„HCP 303D – polska lokomotywa spalinowa produkowana w latach 1974–1977 i 1985 przez zakłady HCP w Poznaniu dla PKP. Łącznie wyprodukowano 54 sztuki tego typu.”.

Przy okazji lokomotywa ta była wyposażona w modyfikację silnika FIAT typu 2112SSF, W2112SSF.
Zbiegło się to więc z moim wymysłem sklejenia lokomotywy SP45, opartej o silnik 2112SSF. Wszak jedna atrapa silnika, dwie lokomotywy.

Pomysł na relacjorecenzję…

Żeby nie było, że jestem w 100% życzliwy dla danych technologii, których używanie wszak mogło stać się pewnego rodzaju przyzwyczajeniem – rozpoczynając klejenie tej wycinanki i posiłkując się w znaczniej mierze zestawem laserów z GPM (na początek) – budę z laminatu – stwierdziłem, że model ten, klejony w większości z dodatków, a nie z pierwotnej wycinanki – może być ciekawym pomysłem na relację, ale też i recenzję wszystkich akcesoriów. Nie tylko ze względu na ilość 'dupereli’ użytych podczas budowy ale też i ze względu na to, że nie wszystko poszło zgodnie z planem i pewnie dobrze, aby inni modelarze przeszukując przepaście internetów znaleźli w tym artykule dobre rady i pomysły jak sobie z pewnymi niedogodnościami poradzić.

Co w zestawie / zestawach?

Podstawę do wykonania ulepku stanowi wydanie Zetki, oczywiście lokomotywy SU46, oczywiście w skali 1:87.

Nabyte dodatki to:
– zestaw laserowy dedykowany do Zetki, od GPM -> zestaw składa się z części ciętych z laminatu i tektury.
– blaszki fototrawione – od GPM – różniące się nieco tymi z Ostbahn zawartością (m.in. brak wiatraków)
– dodatki 3d – od NutOnlyPapercraft (czyli ode mnie ;)) – zarówno zaprojektowane pod SU46 (fotele, uchwyty, klapy, ryfle, etc.), ale i uniwersalne jak atrapa silnika Fiat, obudowy reflektorów, sprzęgi, trąbki sygnałowe, itp. Część bardziej udana, część mniej – te uniwersalne trafią zapewne do sklepu po przetestowaniu w ramach klejenia SU46.

Pierwsze prace nad materiałem.

Prace rozpocząłem od zaprojektowania, wydruku, pomalowania i wklejenia silnika Fiat, model jest dość uproszczoną atrapą, wszak w środku w tej skali i tak niewiele będzie widać – jest to więc z grubsza bryła i zarysy tego motoru.
Całość nakleiłem na zaimprowizowaną ramę, dorobiłem ścianki przedziału, które od razu stanowią dodatkowe wzmocnienia. Opierałem się tu z grubsza na zdjęciach wnętrza i męczeniu Pingwiniastego (dzięki za cierpliwość!).

Doszły zaprojektowane drzwi, mocno uproszczona kanciasta grafika – wektorowa, w rozmiarze drzwi obu przedziałów sterowniczych zawartych w oryginalnej wycinance. Kolory wyciągałem jako średnią ze zdjęć i kolorów wycinanki, na podstawie palety RAL konwertowanej na RGB (w w zasadzie docelowo CMYK).

Przedziały sterownicze powstały poprzez przeprojektowanie jako osobne elementy drzwi, ściany, podłogi – ponownie na podstawie wymiarów wycinanki ale wydrukowane na odpowiednich gramaturach papieru (w tym wypadku 60-160g) – co ciekawe, klapy podłogi to wydruk na ultracienkim papierze samoprzylepnym (około 40-60g), ściana to już 80g – podłoga wzmocniona podporami i tekturą piwną 1mm. Ścianka i płyta (czarne elementy) to zestaw GPM – laminat drukarski – około 0.7 – 0.8mm grubości (stąd też modyfikacja elementów podłogi i ścian, aby uplastycznić je ale i odpowiednio dopasować do zmienionej jeżeli chodzi o grubość konstrukcji wręg).
I tu pierwsza uwaga – duże ilości CA upłynęły, zanim udało się połączyć wręgę pionową z płytą (oba elementy z laminatu) – nie napawało mnie to optymizmem już na tym etapie.

Krzesełka własnego pomysłu, z oparciami, rączkami, nieco za małe ale z grubsza przez okna wyglądać będą jak odpowiednie elementy. Pomalowane na podporach, następnie wycięte…

… tu jeszcze nieco uplastycznione pulpity – dodałem atrapę radia, pokrętło to laser z GPM.
Podkleiłem je na konstrukcję z tektury piwnej 1mm, nieco przeprojektowałem, dodając szczegółow, wcięcie pod pokrętłem.

… i wkleiłem krzesełka i pulpity na miejsce, spasowały się idealnie, przymiarki robiłem na podstawie ścianek bocznych z laminatu, aby wszystko pasowało idealnie – oczywiście musiałem nieco zmienić rozmiar pulpitów, żeby wpasować je w środek.

Dodałem też wzmocnienia pionowe i poziome (poziome ze sklejki 3mm, pionowe to tektura piwna 1mm + blendy z czarnego kartonu około 170-180g barwionego w masie). Dlaczego blendy? Ano dlatego, że jakoś chciałem nadać głębi wnętrza widocznego przez żaluzje przy jednoczesnym zapewnieniu 'zaciemnienia’ i efektu czarnego wnętrza. Ponownie – ogromne ilości CA przy łączeniu z laminatem i po kropelce na łączenie elementów tekturowych.

Przyszła pora na ścianki. Mordęga i kilka iteracji. Początkowo ryfle i klapy z żywicy na drukarce SLA – zaprojektowane i wydrukowane, wklejane na CA. Ponownie okazało się, że nic się laminatu nie trzyma, nawet na CA. Laminat laminatu też (tu pojawił się pomysł na recenzję), poszukiwania klejów, zaangażowanie rodziny w te poszukiwania, w końcu zmiana koncepcji. Nic to nie dało, elementy 3d można było zdjąć palcem po wyschnięciu różnych rodzajów klejów. Za jedną z relacji ze składania SP45 z blach fototrawionych (w której modelarz wykonał ryfle z drucika miedzianego 0.3mm) – nabyłem drogą zlecenia nabycia – żyłkę 0,2 i 0,3mm. Laminat został ponownie przeszlifowany (tu mnie naszło, że może żeby klej chwytał elementy, to trzeba to bardziej zmatowić albo że jest to specyfika żywicy typu 'water washable’ stosowanej w moim modelu drukarki SLA – niby bardziej 'eko’ ale możliwe, że mniej 'user friendly’ jeśli chodzi o późniejsze sklejanie różnych materiałów). Naciąłem rowki pod żyłkę, wkleiłem na CA – złapało. Klapki będą dorobione z tektury i papieru – 40-160g. Niektóre z samoprzylepnego, który chwyta się dosłownie wszystkiego.

Trudność klejenia ponownie polegała na konieczności matowienia laminatu, sklejania na taśmę maskującą Tamiya 3mm i podlewania dodatków linii klejenia dużymi ilościami CA, jak również zalewaniu wszystkich szczelin.
Zauważyłem przy tym, że z laminatu ma tendencję do odłażenia biała warstwa (tył), a także, że jest on strasznie kruchy i trudny w obrabianiu (zaginaniu) – polecam rozcinanie wszystkich linii zagięć (nacięć) i klejenie na styk.
Po tych zabiegach udało się skleić ścianki boczne i wyprofilować je na podstawowych i dodatkowych wręgach i wzmocnieniach. Jak widać w kilku miejscach drobne detale przestały istnieć (np. pionowa belka okna).

Malowanie też nastręczało problemów – zaopatrzyłem się w podkład Tamiya i lakiery w sprayu -na etapie malowania całej budy od razu zrecenzuję ich skuteczność na tym laminacie – pędzlem i akrylami, szczególnie tej białej powierzchni – nie polecam.

Mimo wszystko (i mimo kilkukrotnej chęci wyrzucenia laminatu i zastąpienia go tekturą 0.5mm również dołączoną do zestawu od GPM jako alternatywa) – udało się skleić ścianki boczne, czołownice – po obfitym zalewaniu szczelin – wyszlifować wszystko na 'finish’ – i po zdjęciu taśmy – trzyma to kształty jak i nie rozpada się.

Co dalej?

Czy polecam na tym etapie laminat? Jeśli ktoś robi model statyczny, to pewnie nie – lepiej użyć tylko dołączonych laserów z tektury – laminat zapewne lepiej sprawdzi się do jeżdżącego jako alternatywa dla blaszek – ale nadal nie mam kleju godnego polecenia do pracy z tym materiałem.
Mimo wszystko etap ten uważam za udany. Sporo wniosków, sporo części 3d projektowanych pod ten i kolejne modele w tej skali.
Następne będą czoła, oszklenie, dach, reflektory… całkowicie przeprojektowane i wydrukowane na nowo wózki z dodatkami 3d. W blaszkach zabrakło wiatraków – myślałem o dokupieniu blaszek od Ostbahn – ale ostatecznie będą jako wydruk 3d – posiadam już projekt wiatraków w skalach 1:25 i 1:45, kwestia więc dostosowania elementów do skali 1:87.
Czeka mnie jeszcze sporo drobnicy – reflektory 3d, blaszki, etc. – o każdym z tych dodatków postaram się zamieścić obiektywną i dokładną opinię oraz zdjęcia.

Nie padło najważniejsze – jaki konkretnie egzemplarz kleję – to trudne pytanie, bo zwyczajnie – jeszcze nie wiem. Planuję na pewno wykonanie lokomotywy w trzech kolorach (dwa odcienie zielonego i żółte czoła). Pomysłu na konkretne numery jeszcze brak, ale grono kandydatów zawęża się wraz z kolejnymi elementami.

To tyle na dziś, zapraszam na kolejną część.

Z modelarskim pozdrowieniem,

Orzech